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汽輪機徑向游隙測量方法及流程
- 2019-06-26-

  汽輪機安裝的關鍵是調整隔板(靜止部件)與轉子之間的間隙,包括徑向間隙和軸向間隙。徑向間隙的調整費時費力,精度要求高。

 

  以現有汽輪機為例,采用傳統方法測量徑向流動間隙的步驟如下:

  1)用拉緊的鋼絲更換轉子,調整隔膜中心和軸承中心21天。

  2)不要從轉子上掉下來,1固定上隔板;2固定隔板中的中間螺栓;3固定汽缸上半部;4固定汽缸中的中間螺栓;2)在臺階上記錄隔板的中心偏差(鋼絲固定,隔板變形)。偏差用于徑向流間隙的后續校正,工期為15天。

  3)測量下落轉子整個實心氣缸的徑向間隙7天。

  4)調整隔膜工藝提升墊片,然后用全缸測量徑向流量間隙7天。

  5)計算數據,處理形式撤銷,徑向流間隙全缸測量(形式撤銷,工藝撤銷尺寸偏差約0.05mm),工期10天。

  6)根據第5步的測量數據,刮掉密封齒。

  最后一次測量整個氣缸的徑向流動間隙需要20天。

  以上步驟的周期理論上是最好的,共80天。

  這種測量汽輪機徑向流動間隙的傳統方法有以下缺點:

  1)用鋼絲代替轉子時,鋼絲的撓度不同于轉子,但在計算它們之間的撓度偏差時會有誤差。

  2)在上述步驟中,每種類型的筒體模塊只能計算一次隔板中心偏移量(施工期間,每臺機組的每個模塊不允許計算一次)。后續調整只能參考第一個值,這將不可避免地導致錯誤。

  3)整缸測量量多,起升次數多,工作量大,施工周期長,精度低。

  針對上述不足,采用激光測量系統對光圈進行調整定位。激光測量系統不僅可以測量半固態氣缸的徑向和軸向尺寸,還可以實現非轉子全固態氣缸的流量測量。測量徑向流動間隙時,激光跟蹤器固定在導軌上,靶球固定在被測密封齒上,激光跟蹤器由導軌送至被測位置。對基準點、測量基準圓柱(柱)和測量點進行采樣,計算圓柱中心線與測量點到中心線的距離。氣缸中心線和測量點到中心線的距離可以單獨測量。右四點限位。

  激光測量系統具有較高的測量精度和靈敏度。必須在無振動和噪音的環境中進行。在汽輪機廠,沒有振動和噪音的環境相對容易建立,但施工現場很難滿足上述要求。因此,現場測量只能在夜間進行,應建立嚴格的人員出入控制。另外,激光測量系統的使用成本至少500萬元,使用維護成本高,不易推廣。


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